常規碎礦工藝要產出供磨機更細的物料
　提高選礦處理量，必先嚴控入磨粒度，保證其在合理的范圍。入磨粒度過粗，粗粒在磨機內磨到指定細度滯留的時間延長，影響磨機處理能力和效率；過細會產生礦泥，各種選礦方法都不能有效回收。實際生產中泥化情況很少，減小入磨粒度方可提高選礦處理量。據有關實踐，破碎粒度每降1毫米，處理量可提高1%—2%。其實，不同規模的選廠都有適宜的磨機給礦粒度，像日處理能力1000噸的為6毫米—12毫米，4000噸的為4毫米—8毫米。
　入磨粒度是破碎較終產品，減少入磨粒度就意味著破碎作業要產出更細的產品，破碎流程無論兩段開路、兩段半，還是兩段、三段閉路，要求合理選用性能適宜的碎篩設備，合理調整各段破碎機排礦口間隙，合理分配各段破碎比，合理選擇篩網材質結構、篩孔尺寸。某75噸/日選廠采用兩段開路碎礦流程，當二段PSHC150×350雙腔回旋破碎機用PC66錘式破碎機取代后，入磨粒度小于10毫米，選礦處理量達110噸/日�，F大多選廠用Nordberg公司的GP100—MF中細腔型圓錐破碎機取代原中碎設備PYZ1200圓錐破碎機，使碎礦較終粒度由20毫米以下減小為10毫米以下，提高了選礦處理量。某選廠采用兩段一閉路碎篩流程，當圓振篩篩網由鋸齒形結構改為∮6毫米鋼筋編織，呈15°傾角的篩面自上而下3格篩網孔徑依次為20×20、18×18、16×16（毫米），結果產品粒度小于17毫米，使選礦日處理量由之前的380噸提高到450噸。
    常規破碎作業要減小入磨粒度，勢必加大總破碎比，使碎礦流程變得復雜，費用增加，而半自磨工藝正是克服了常規破碎工藝的不足，簡化并顯著縮短了工藝，破碎比大，節省空間、基建投資與設備購置費，減少定員維修等諸多麻煩。特別是半自磨機直徑大、筒體短的結構，礦石憑借自身與鋼球、頑石間的高落差相互沖擊、強力磨剝，較終被裂解、粉碎、磨細。某礦為穩定半自磨機的入磨粒度，用分別為5塊、7塊的長條鋼板，鑲嵌28根長3米多、直徑為80毫米的鋼柱，構成兩組堅實的網狀結構，并在一起就成原礦倉格篩。鋼板的長×寬×厚為13000×250×20（毫米），“立刀式”排列，使石榴子石一樣結塊的礦物，入篩后在自身重力作用下完成劈、擊、裂、碎，透篩進入流程。篩上大塊礦石，通過人工錘擊，鋼板立刀作案，省工省力地裂解后透篩。對比發現，半自磨比常規碎磨工藝生產成本每噸節省12.82元。
　半自磨工藝選礦處理量的提高，還可通過高低品位、石英脈與蝕變巖、原生礦與泥質氧化礦搭配完成。當配比為3:1時，處理量至少增大3.7%。某半自磨工藝的選廠處理含金10克/噸左右的高品位石英脈礦，發現礦石硬度、密度都很大，考慮金的充分回收，較初日處理量只有270噸，隨后配選1.8克/噸的低品位蝕變巖礦，日處理量提高100噸后，混合礦含金品位達7.78克/噸，精尾礦品位均正常。